补齐短板  促进产能提速

产能提速，以稳为先。塑业公司以“集聚规模，补齐短板”为总线，解决圆织工序、切缝工序两块关键区的能效提升问题。在圆织工序，以引进新机+老机换“芯”的方式，从“源”入手，增大圆织产能规模4%。在切缝工序，针对内粘工艺包装袋的产能掣肘，淘汰老旧设备，引进新款全自动切缝机，产能提升22%，实现规模效益提升的扎根布局。

技改发力  促进降能耗挖潜

技改发力，以创新为先。塑业公司从筑牢生产沿线，技术自主可控为总目标出发。在拉丝工序，因地制宜，对扁丝运输车进行升级改造，在丝车上层围边焊接圆形钢条，一举攻克多年来因厂房条件限制带来的磕碰损耗，大幅度减少圆织剥丝量、拉丝工段废丝吸丝量，在生产降耗上实现突破。在圆织工段，进行圆钢筘轨道改造，实现检修技术的自主突破，进一步解决牵引过程中的起毛丝，扼杀飞梭安全隐患。在裁剪工段，排查难点进行气源管线改造，消除裁剪工段布卷上辊难问题，减轻员工的劳动强度。从严从细用好水资源出发，分段式技改创新，改变原有的温控点均用一次水降温的方式，完成水路循环改造建设，在满足安全生产的同时，年预计节水3万吨，最终达成拉丝、圆织、内粘、裁剪延线质量节能的全线提升，年创效约40余万元。

科技提升  促进自动化飞跃

科技续航，以新为先。塑业公司采用“外出对标学习+专家指导技改+自主研装突破”三步走的方式，通过吹膜、内粘、切缝岗位的配合协作，全线提升成功实现冷切技改，攻克多年未解的电热切难题，实现内粘工艺编织袋自动化生产的科技飞跃，年预计节约原料成本及电能42万元。其成效瞄定安全环保，冷切技术消除该岗位3处烟气排放点，降低操作工烫伤安全风险。聚焦用工管理，减除传统人工搓口工序，大幅度减轻劳动强度，为产品质量把控及人才培育增添助力。在提升内粘印字质量的同时，年节约原料成本约5万元。调整吹膜工艺配方，减少50%聚乙烯EVA投入量，年节约原料成本34万元，冷切后节约耗电成本3万元。