今年是公司“降本增效”年，动力分厂持续深挖降本增效潜能，从工艺指标、对标学习、成本管控等方面持续加强各项工作管理，在保证安全生产的前提下，严格成本管控，狠抓提质增效，为保障生产装置长周期高效稳定运行出实招、显实效。 激发全员参与的“思想力” 分厂利用班前班后会、分厂例会、日常培训等形式，加强形势任务教育和引导，让分厂员工明形势、知任务、勇作为，形成“千斤重担大家挑、人人肩上有指标”的工作格局，推动全员树立“要我过紧日子”向“我要过紧日子”的理念转变，凝聚思想合力，不断增强降本增效的积极性、主动性与创新性。 激起全员作为的“行动力” 每月针对各工段班组围绕成本管控、工艺指标控制、产量任务完成情况等方面开展劳动竞赛，定期召开生产经营运行分析及降本增效专题会，以降本增效、节能降耗和杜绝无效支出为抓手，在技术改造、材料降耗、指标挖潜等方面采取有效措施， 在关键设备包联管控、工艺调整和三区管控，严格在控制锅炉结渣、煤质、谷壳灰、焦油燃烧等管控措施上压实责任，尤其是氨逃逸控制，延缓预热器堵塞进行优化，深入推进精细化管理，全方位开展成本挖潜工作，持续激发员工干事活力，层层压力传导，确保全员参与，不断细化工艺管理、严控工艺指标、优化工艺调整、量化操作思路，力争实现各项运行指标新突破，以绩效激励机制激发全员敢于创新、勇于创效，营造全员参与降本增效的浓厚氛围。 激活降本增效的“内生力” 全力保障生产装置长周期稳定运行，分厂坚持“走出去、引进来”的对标学习模式，紧盯短板不放松，向先进单位优秀做法进行“取经”交流，积极找问题、寻差距、明方向、定措施，积极开展工艺技术革新，不断推动新工艺、新技术在实际生产运行中的应用。在锅炉煤耗、电耗管控方面，上半年完成1#锅炉降排提效改造，改造后排烟温度下降约15℃，热效率提高1%，预计年节约用煤成本130万元，炉渣、飞灰含碳量均达到历史最好水平。以锅炉两台磨煤机额定负荷运行为主，减少三台磨煤机运行为管控点，全力减少频繁倒机来降低电耗。于4月份解决了241减温减压站4.0/0.5MPa减温水阀门和管道泄漏隐患，彻底清除这一制约安全生产的“顽疾”，同汽机发电量增加2000kwh/h，年增加发电1152万kwh。450A/B新旁滤投运后，循环水浊度优于前期运行值，450A凉水塔升级改造后，循环水进回水温差增加2℃。 精细管理降成本，节能降耗增效益。动力分厂将围绕降本增效的目标任务，持续强化成本要素管控，强化内部挖潜驱动，细化指标分解考核，全力推进生产管理工作提质增效。（动力分厂 袁延文）
