9月1日，动力分厂脱硫装置后，处理系统振动流化床水冲洗技改项目顺利完工，投入使用，标志着流化床清理工作达到了本质化安全管理的目的。

振动流化床是脱硫后处理系统的关键设备，担负着推料离心机分离后进入流化床内含水率较高硫酸铵固体的干燥任务。由于硫酸铵物料的特殊性，生产过程中少量硫酸铵会粘附在布风板上，导致风眼堵塞，运行时间一长，风眼堵塞严重，流化床干燥效率降低，硫酸铵产品含水率较高，影响产品包装和产品质量。

因此，定期对流化床清理、风眼疏通，是保证硫化床干燥效率和产品质量的保证。原来系统生产负荷低，清理流化床采用纯人工清理的方法，发现床面积料后，先进行通风冷却，正常后，作业人员进入流化床内把积料清出，然后再一个一个疏通风眼，几个班轮留作业，每次清理需要三天三夜时间，耗时又费力。后来虽改进了清理方法，先由人工把室内积料清完，然后再用0.5MPa蒸汽进行吹扫、加热、增湿，融化了的硫酸铵溶液从风室下料管排出，清理虽然干净彻底，但仍然需要16小时，且清理过程中存在中毒窒息和被蒸汽烫伤的风险。

随着公司安全管理形势越来越规范化，以前流化床清理前通风、置换、分析合格，办理《受限空间安全作业票证》就可作业的传统方式已无法满足安全管理工作的要求。现在，流化床清理前除了必要的通风、置换、有毒气体检测外，还需对相关联物料管线和危险介质进行盲板隔离，有毒气体检测合格后办理《分厂内部清理作业票证》和《受限空间安全作业票证》开始作业，虽然达到了安全管理的要求，但通风置换、安全隔离、办理票证占用了大量时间，再加上每次清理流化床时间仍需8到10小时，烘干、检查需要4-6小时，不利于后系统的正常生产。

以前，吸收系统浆液质量正常的情况下，耽误十几个小时对系统影响不大，如今一二期吸收系统浆液中COD、铁离子异常高，浆液结晶不好，致使后处理系统生产异常困难，系统排料置换频繁，吸收系统浆液密度无法保持在安全可靠范围内运行。

针对吸收系统实际情况，分厂调整工艺操作思路，缩短备用蒸发单元热洗时间、计划性检修消缺、设备故障不等不靠、及时消除等举措，无非是延长后处理系统运行周期，以尽快降低吸收系统浆液中COD、铁离子含量优化吸收系统浆液质量，确保系统正常运行。

就目前情况，每次清理流化床占用十几个小时，不利于系统的优化调整。分厂技术员看在眼里急在心里，通过分析、论证，认为固体硫酸铵具有易溶于水的化学特性，决定用水冲洗流化床，代替人工清理，思路决定一切，有了思路就有办法，主管技术员紧锣密鼓的投入到实施、试验阶段，开始引用后系统产生的工艺凝液进行冲洗，采用临时消防带进行引流，经过多次实验，效果良好，每次清理流化床从准备到冲洗完仅用1小时时间，再加上流化床烘干，全部流程只需要5-6小时，大大缩短了清理时间，极大满足了系统运行的需要，同时也达到了流化床清理实现本质化安全管理的目的。

试验成功后，分厂决定尽快对流化床水冲洗技改项目开始实施，在同步落实好备件材料的同时，工艺技术员现场会同检修人员制定改造方案；确定工艺路线以及技改要求和注意事项。8月30日，一切准备就绪，技改工作投入紧张施工，经过三天时间的精心预制、安装、碰口、焊接，9月1日16时流化床水冲洗技改项目顺利完工。（动力分厂  詹铁军）