为有效提升管理水平，进一步攻克制约磷铵生产关键核心技术“卡脖子”难题，磷铵分厂以党建融入生产中心为抓手，以公司党委“揭榜挂帅”为契机，在降本增效上统一方向、在创新管理上凝聚共识。通过采取多项量身定做的技术革新、机制创新，把“降”字坚持到底，把“增”字落到实处，让“揭榜挂帅”出实绩、见实效。

创新管理、机制改革，提升员工劳动效率。复肥装置作为劳动力密集型生产单元，怎样在管理机制上有所创新，减小用工总量，提高劳动效率，既是降低用工成本的思量，也是化工企业减少现场人员作业频次提升安全管理的探索。为此，磷铵分厂紧盯氟钠装置行车工正式工少、间歇式作业劳动效率低的特点，破题起势、守正出新，施行氟钠装置用工体制改革，实现减员增效，提高加班人员总体收入；优化合并岗位，培养机运班年轻司机完成行车操作取证，保证3台行车高效作业，提升劳动效率；根据实际情况，分厂将一铵库房库管员与一铵成品岗位进行合并优化，减少用工人数，提高劳动效率。

谋定而动、实至势成，氟钠产量持续翻新。氟钠装置是磷酸装置的环保设施，在增产增效方面，氟硅酸钠作为副产物，优化大浓缩氟回收喷淋系统，提高洗涤效率；更新化盐池，部分老旧设施扩能，提高氟钠装置开车率；变更小袋包装为吨袋包装，提高劳动效率；用活激励政策，氟钠产量同操作人员收入直接挂钩，操作人员成为直接受益者。

据统计，氟钠平均日产自机制改革前大幅提升，今年1至10月份产量较去年同期提升186.2%。随着氟钠产量的提高，磷酸中的氟被充分吸收利用，尾气内的氟含量降低，环保效益凸显。同时，氟吸收系统阀门故障率大幅下降，每年节约阀门更换费用5万元以上。

资产盘活、工艺优化，一铵日产突破瓶颈。公司生产技术环保部提出突破壁垒、消除短板，要求攻关一铵装置日产突破500吨瓶颈。磷铵分厂技术组持续探索料浆法二铵二次中和比重和雾化的指标匹配最佳点，对返料系统实施粉尘回收环保改造，将回收的57%粉状二铵作为新产量入库销售；不断优化中和浓缩换热器长周期运行模式，将一铵换热器20天运行周期延长到一个月。当前，一铵装置粉粒同开，日产已突破500吨瓶颈且已保持稳定，一铵装置成为磷铵产量新的增长点。

征程万里风正劲，重任千钧再奋蹄。磷铵分厂将继续围绕公司降本增效目标主动创新，持续“发力”，激活降本增效“新引擎”。（磷铵分厂 屈小强）