尿素分厂13万吨装置两台高压氨泵为九十年代投用的老机器，五联往复式柱塞泵存在着运动部件多，摩擦副多，油品消耗高等问题。二十余年来，一直使用油品为150#抗磨液压油，每月消耗5大桶（170kg/桶），消耗大、费用高，每次加油时，看着黄亮亮的油品倾入注油器内，操作人员在严格执行三级过滤之外，内心更多的还有一种成本流失而引发的惆怅……

“如此大的油品用量能不能减少，或在保证油品品质不变的情况下，能不能重复利用呢？”带着这些问题，13万吨尿素技术人员突出目标导向、结果导向、问题导向，多次与27万吨尿素技术人员在现场交流，在办公室里研讨，切实把对标学习、交流研究成果转化为节能降耗的具体举措。

经过反复交流、探讨，最终一致认定，13万吨尿素高压氨泵注油器使用过的油品可以二次利用。为确保润滑油品质量，通过制定详细方案，最终在2023年5月份，对该泵注油器使用过的油品进行回收、沉淀、三级过滤处理，经质量计量中心分析各项指标合格后，再次加注至该泵注油器使用。

运行两个月以来，原油品消耗降低了2桶/月，每桶油按3000元计算，一年节约费用约7.2万元,节约成本效果明显。

近几年来，公司在设备管理对标板块，持续以节能降耗为重点，旨在有效降低检维修费用。尿素分厂积极响应，持续眼睛向内，练好内功，紧盯老旧设备机物料消耗高的问题不放松，逐项反思问题的根本原因是什么？需要改进什么、提升什么？理清影响发展的“瓶颈”和“短板”，自我加压，不断突破。

通过持续以对标管理为抓手，不断改进创新，让老装置的消耗稳中有降，最终实现设备运行平稳，检修费用合理下降。（机械动力部/刘江涌 尿素分厂/王探朝）